Pick-to-light i put-to-wall w magazynie: jak działają wskaźniki świetlne, kiedy się opłacają i jak łączą się z WMS. Porównanie z voice picking i skanerem.
Przy kilkuset małych zamówieniach dziennie magazynier traci więcej czasu na chodzenie i szukanie niż na samo pobranie. Warstwa świetlna skraca jedno i drugie: dioda przy lokalizacji pokazuje, gdzie sięgnąć, a dioda w komórce ściany pokazuje, dokąd odłożyć.
Pick-to-light prowadzi do miejsca pobrania, put-to-wall do miejsca odłożenia. Obie techniki wykonują decyzje systemu: WMS planuje, rezerwuje zapas i ustala kolejność, a światło pokazuje wynik i odsyła potwierdzenia. Pracę na terminalu opisuje strona o programie do kompletacji.
Opisujemy technologię, a nie moduł produktu. Dokumentacja Studio WMS.net w tej witrynie nie potwierdza gotowego modułu pick-to-light ani put-to-wall. Jeżeli magazyn potrzebuje takiej warstwy, dostawcę sprzętu i sposób połączenia z WMS ustala analiza przedwdrożeniowa.
Jak działa pick-to-light
Moduł z diodą, wyświetlaczem ilości i przyciskiem przy każdej lokalizacji.
Przy regale montuje się moduły. Każdy ma diodę, wyświetlacz ilości i przycisk, a wszystkie są połączone ze sterownikiem, który rozmawia z WMS. Gdy zlecenie trafia do strefy, zapalają się moduły przy lokalizacjach z listy, a na wyświetlaczach widać ilość do pobrania.
Pracownik bierze towar, naciska przycisk i dioda gaśnie. Gdy zlecenie ma w strefie kolejną pozycję, zapala się następny moduł. Nie czyta adresu i nie skanuje lokalizacji, bo wskazuje ją światło. W wariancie put-to-light kierunek jest odwrócony: moduły stoją przy kuwetach zamówień na wózku albo przenośniku, a po skanie towaru świeci kuweta, do której trzeba włożyć sztuki.
Jak działa put-to-wall
Sortowanie zebranych sztuk do komórek, z których każda jest jednym zamówieniem.
Regał z komórkami i wskaźnikiem przy każdej z nich tworzy ścianę sortującą. WMS przypisuje komórce jedno zamówienie z fali. Wcześniej magazynierzy zbierają towar zbiorczo: jedna trasa obejmuje wiele zamówień, a pobrane sztuki jadą na stanowisko sortowania w kuwetach.
Operator skanuje sztukę, system wskazuje komórkę zamówienia, a operator odkłada towar i potwierdza. Po ostatniej sztuce wskaźnik zmienia stan i sygnalizuje komplet. Sortowanie odbywa się w jednym miejscu, bez kartki z numerami zamówień. Pobranie zbiorcze opisuje strona o procesie kompletacji.
| Etap | Miejsce | Co robi WMS | Co robi pracownik lub warstwa świetlna |
|---|---|---|---|
| Fala | Biuro lub stanowisko planisty | Zbiera zamówienia według priorytetu i terminu wysyłki, przypisuje każdemu komórkę ściany | Nic, to etap planistyczny |
| Pobranie zbiorcze | Regały | Wydaje listę z sumą sztuk każdego indeksu | Magazynier zbiera towar jedną trasą do kuwet |
| Sortowanie | Ściana sortująca | Zna przypisanie komórek do zamówień | Operator skanuje sztukę, świeci komórka, odkłada i potwierdza |
| Zamknięcie | Stanowisko pakowania | Zmienia status zamówienia na skompletowane | Wskaźnik komórki sygnalizuje komplet, pakowacz zabiera zamówienie |
Kiedy warstwa świetlna się opłaca
Cztery warunki, przy których światło wygrywa z ekranem.
Warstwa świetlna daje najwięcej tam, gdzie liczba pobrań i odłożeń jest duża, a pojedyncza operacja prosta. Cztery sytuacje wskazują na nią najczęściej:
- wiele zamówień z małą liczbą pozycji - koszyki po jednej lub dwie sztuki, typowe dla magazynu sklepu internetowego. Chodzenie od regału do regału przeważa nad samym pobraniem, więc fala zbiorcza z ścianą sortującą spłaszcza trasy,
- drobne towary o stałych lokalizacjach - sztuki mieszczą się w kuwecie i w komórce ściany, a lokalizacje rzadko się zmieniają,
- gęsty ruch w jednej strefie - kilku pracowników pracuje obok siebie, a każdy dostaje własny sygnał bez rozmów i kartek,
- częsta wymiana personelu - pracownik sezonowy nie uczy się adresów ani słownika komend, jak przy kompletacji głosowej, bo wystarczy patrzeć na światło.
Strefę do instalacji wybiera się z danych o rotacji. Podział asortymentu na grupy opisuje strona o analizie ABC i XYZ.
Moduł świetlny wskazuje miejsce, a nie towar. Gdy ktoś przełoży towar na inną półkę bez przesunięcia w WMS, światło poprowadzi do pustej lokalizacji.
Ograniczenia pick-to-light i put-to-wall
Cztery ograniczenia rozstrzygają, czy instalacja ma sens w danym magazynie.
- Koszt instalacji - sprzęt przy każdej lokalizacji oraz sterowniki z montażem. Przy pick-to-light koszt rośnie z liczbą lokalizacji, bo każda ma własny moduł. Kwot nie podajemy, bo zależą od dostawcy i układu hali,
- Sztywny układ - zmiana rozmieszczenia regałów to przebudowa instalacji i ponowne mapowanie adresów w WMS,
- Rozmiar towaru i fali - komórka i kuweta mają ograniczoną pojemność, więc towar gabarytowy kompletuje się inaczej. Liczba komórek ogranicza też wielkość fali, bo zamówień w fali jest tyle, ile komórek,
- Kontrola towaru - pick-to-light nie sprawdza, co leży w lokalizacji, a put-to-wall wymaga czytelnego kodu GTIN na każdej sztuce. Standard kodów opisuje GS1, a jego zastosowanie w magazynie strona o kodach kreskowych.
Jedno stanowisko sortuje w tempie jednego człowieka, więc przy dużej fali ścianę dzieli się na strefy albo dodaje drugie stanowisko. Sztuki znakowane tagami RFID da się w części asortymentu rozpoznawać bez skanu pojedynczych kodów, co omawia strona o RFID w magazynie.
Porównanie z voice picking i terminalem ze skanerem
Cztery metody zestawione według tych samych kryteriów.
Tabela zestawia światło z głosem i skanerem. Voice picking opisuje osobna strona o kompletacji głosowej, a terminal z aplikacją mobilną strona o terminalu Android.
| Kryterium | Pick-to-light | Put-to-wall | Voice picking | Terminal ze skanerem |
|---|---|---|---|---|
| Co prowadzi pracownika | Światło przy lokalizacji | Światło przy komórce zamówienia | Polecenia w słuchawkach | Lista na ekranie |
| Etap procesu | Pobranie | Sortowanie po pobraniu zbiorczym | Pobranie | Pobranie i sortowanie |
| Ręce i wzrok | Wzrok na modułach, ręce przy towarze | Ręka ze skanerem przy stanowisku | Ręce i wzrok wolne | Jedna ręka zajęta, wzrok na ekranie |
| Kontrola towaru i partii | Brak, światło wskazuje tylko miejsce | Skan GTIN każdej sztuki | Lokalizacja i ilość, skan jako dodatek | Skan indeksu i partii |
| Sprzęt | Moduł przy każdej lokalizacji | Ściana ze sterownikiem i skaner | Zestaw dla każdego pracownika | Terminal dla każdego pracownika |
| Zmiana układu magazynu | Przebudowa instalacji i nowe mapowanie | Zmiana komórek i przypisań | Nowe etykiety i dane w WMS | Nowe etykiety i dane w WMS |
| Najlepiej sprawdza się | Gęsta strefa szybkiej rotacji | Wiele małych zamówień z jednej fali | Wolne ręce, praca w chłodni | Partie i kontrola indeksu |
Metody się łączą. Wiele magazynów zbiera towar na terminalu ze skanerem i sortuje przy ścianie, a chłodnię prowadzi głosowo. WMS wydaje zadania do każdej warstwy z jednej bazy. Układ tras dla każdej metody porównuje strona o metodach tras kompletacji.
Integracja z WMS: fale i potwierdzenia
WMS planuje i rezerwuje, warstwa świetlna prowadzi, potwierdzenia wracają do bazy.
Falę tworzy WMS. Wybiera zamówienia według priorytetu, terminu wysyłki albo przewoźnika i zwalnia je do kompletacji jako jedną grupę. Priorytety ustawia się w systemie, a nie na ścianie, zgodnie z zasadami ze strony o priorytetach zleceń i kolejności kompletacji.
Do sterownika trafia zadanie: adres modułu albo komórki oraz ilość z identyfikatorem pozycji. Adresy modułów muszą odpowiadać lokalizacjom w WMS, więc mapowanie powstaje razem z adresacją opisaną na stronie o zarządzaniu lokalizacjami.
| Komunikat | Kierunek | Zawartość | Na co uważać |
|---|---|---|---|
| Zwolnienie fali | WMS do sterownika | Numer fali, lista zamówień i przypisanie komórek | Fala nie może mieć więcej zamówień niż wolnych komórek |
| Zadanie pobrania | WMS do sterownika | Adres lokalizacji, indeks, ilość i identyfikator pozycji | Adres modułu musi odpowiadać lokalizacji w WMS |
| Potwierdzenie | Sterownik do WMS | Identyfikator pozycji, ilość, czas i operator | Unikalny identyfikator, żeby ponowna wysyłka nie zdublowała ruchu |
| Brak lub korekta | Sterownik do WMS | Pozycja i zgłoszona ilość | O dobraniu z innej lokalizacji albo realizacji częściowej decyduje WMS |
| Zamknięcie komórki | Sterownik do WMS | Numer zamówienia i informacja o komplecie | Status zamówienia zmienia się na skompletowany |
Studio WMS.net wymienia dane z systemami zewnętrznymi przez WebService albo pliki. Zapis wychodzący może iść przez tabelę wysyłkową z ponawianiem i unikalnym identyfikatorem komunikatu, więc po wznowieniu łączności nie powstają duplikaty ruchu. Przydział zadań z kolejki chroni przed podwójną rezerwacją blokada UPDLOCK z READPAST w SQL Server, dzięki czemu dwóch operatorów nie dostaje tej samej pozycji. To są mechanizmy, na których warstwa świetlna mogłaby się oprzeć. Interfejs ze sterownikiem konkretnego dostawcy wymaga jednak analizy, bo ustala ją sprzęt, a nie WMS. Szerzej o wymianie z ERP pisze strona o integracjach.
Wdrożenie i pilot w jednej strefie
Pilot na jednej ścianie albo w jednej strefie daje własne liczby zamiast cudzych obietnic.
Wdrożenie zaczyna się od profilu zamówień, a nie od zakupu sprzętu. Cztery etapy porządkują pracę:
- Analiza - rozkład liczby pozycji na zamówienie, rotacja asortymentu i wybór strefy, która idzie pierwsza. Ten etap zamyka też sposób wymiany ze sterownikiem w ramach analizy przedwdrożeniowej,
- Mapowanie - adresy modułów i komórek przypisane do lokalizacji i zamówień w WMS, z testem każdego adresu,
- Pilot - jedna ściana albo jedna strefa, z możliwością powrotu na terminal w razie awarii sterownika,
- Rozszerzenie - kolejne strefy po szkoleniu, z tym samym zestawem pomiarów co w pilocie.
Pilot mierzy czas jednego zamówienia, odsetek korekt ilości i liczbę braków zgłoszonych na module. Wyniki trafiają do raportów magazynowych. Zanim zapadnie decyzja o zakupie warstwy świetlnej, zadaj dostawcy pytania z checklisty pytań do dostawcy WMS, a ogólne zasady oceny omawia strona o wyborze systemu WMS.