Przestrzeń magazynową wykorzystuje się lepiej dzięki doborowi regałów i systemowi WMS. Porównanie pięciu systemów składowania i zasady rozmieszczania towarów.
Przestrzeń magazynową wykorzystuje się lepiej dzięki doborowi regałów i systemowi WMS. Układ regałów i rozmieszczenie towarów decydują o tym, ile palet mieści hala i jak szybko pracownik dociera do towaru.
Jak wykorzystać każdy metr magazynu
Układ regałów wysokiego składowania pozwala wykorzystać przestrzeń aż po sufit budynku. Wózki systemowe operują w wąskich korytarzach między regałami, a automatyczne systemy transportu wewnętrznego przemieszczają towary szybciej niż metody ręczne.
- Wysokość: regały wysokiego składowania sięgają sufitu.
- Korytarze: wózki systemowe pracują w wąskich alejkach między regałami.
- Transport: automatyczne systemy wewnętrzne przemieszczają towary szybciej niż ręcznie.
- Identyfikacja: system kodów kreskowych oraz technologia RFID.
Właściwe rozmieszczenie produktów według częstotliwości pobrań zwiększa efektywność pracy magazynierów. Analiza rotacji towarów pomaga określić optymalne miejsca składowania. Strefy kompletacji zamówień powinny leżeć blisko strefy wydań. Odpowiednie oznakowanie alejek i regałów eliminuje błędy w lokalizacji towarów.
Regularne przeglądy i inwentaryzacje zapobiegają powstawaniu martwych zapasów.
Wykorzystanie specjalistycznego oprogramowania WMS wspiera zarządzanie przestrzenią magazynową. Organizacja pracy też wpływa na wykorzystanie magazynu:
| Czynnik | Skutek |
|---|---|
| Szkolenia pracowników | Wyższa wydajność pracy |
| Planowanie dostaw i wysyłek | Brak zatorów w magazynie |
| Monitoring przepływu towarów | Szybka reakcja na problemy |
| Automatyzacja procesów | Mniej błędów |
| Utrzymanie sprzętu i infrastruktury | Ciągłość operacji magazynowych |
Czym różni się wykorzystanie powierzchni od kubatury?
Ta sama hala może pomieścić dwa razy więcej palet albo połowę tej liczby, zależnie od tego, jak zagospodarowano jej wysokość. Dlatego wykorzystanie przestrzeni mierzy się dwiema miarami. Pierwsza to powierzchnia, czyli udział rzutu hali zajęty przez miejsca składowania. Druga to kubatura, czyli udział objętości hali, który faktycznie służy do przechowywania towaru.
Powierzchnię hali dzieli się na część składową i część transportową. Do składowej należą regały oraz palety ustawione na podłodze. Do transportowej należą korytarze i strefy manewrowe wózków. Gęstszy układ regałów powiększa pierwszą część kosztem drugiej, a zbyt wąskie alejki spowalniają wózki, które muszą na siebie czekać.
Wysokość zmienia wynik najsilniej. Regał o sześciu poziomach zajmuje tyle samo podłogi co regał o dwóch, a daje trzy razy więcej miejsc paletowych. Wysokości składowania nie ogranicza jednak sam sufit. Ogranicza ją także udźwig wózka na maksymalnej wysokości podnoszenia oraz wymagany odstęp od instalacji gaśniczej pod dachem. Wyższe regały i wąskie alejki opisuje osobno strona o optymalizacji magazynu wysokiego składowania.
Tabela zestawia cztery miary wraz z przykładem liczbowym. Liczby są ilustracyjne: pokazują sposób liczenia, a nie typowy wynik magazynu. Wzór na wypełnienie lokalizacji zgadza się z definicją ze strony o wskaźnikach KPI magazynu, gdzie opisano też status pomiaru każdego wskaźnika.
| Miara | Co porównuje | Przykład ilustracyjny | Co ją poprawia |
|---|---|---|---|
| Wykorzystanie powierzchni | Powierzchnię składową do powierzchni hali | 600 m2 z 1000 m2, czyli 60% | Węższe alejki tam, gdzie pozwala sprzęt |
| Wykorzystanie kubatury | Wysokość składowania do wysokości użytecznej hali | Regały 6 m w hali o wysokości 10 m, czyli 60% | Dodatkowy poziom albo wyższe regały |
| Wypełnienie lokalizacji | Lokalizacje zajęte do dostępnych (zajęte ÷ dostępne × 100%) | 880 z 1000 lokalizacji, czyli 88% | Konsolidacja resztek i likwidacja pustych miejsc |
| Droga kompletacji | Długość trasy magazyniera przypadającą na zlecenie | Spadek z 420 m do 340 m na zlecenie | Rozmieszczenie towarów według rotacji |
Żadna z tych miar nie powinna dążyć do stu procent. Magazyn zapełniony w całości nie ma miejsca na przyjęcie dostawy ani na przestawienie palet, a korytarze bez zapasu szerokości zwiększają ryzyko uszkodzeń. Rozsądny cel zależy od rotacji i od sprzętu, więc wartość docelową ustala się dla konkretnego magazynu, a nie z tabeli.
Jak układ stref skraca drogi w magazynie?
Strefy dzielą halę według funkcji, a nie według asortymentu. Typowy układ ma przyjęcie, rezerwę, kompletację i wysyłkę, a towar przechodzi przez nie w tej kolejności. Dzięki temu trasy nie krzyżują się, a wózek z dostawą nie blokuje magazyniera, który zbiera zamówienia.
Strefa przyjęcia to miejsce, w którym palety czekają na kontrolę i odłożenie. Rezerwa przechowuje pełne palety, z których uzupełnia się półki. Strefa kompletacji zawiera miejsca, z których magazynier zbiera towar pod zamówienia. Wysyłka skupia zebrane zamówienia przed załadunkiem. Rezerwa i kompletacja konkurują o miejsce blisko wydania: pełne palety są duże i rzadko ruszane, a drobne pobrania zdarzają się często, więc to kompletacja powinna stać bliżej wysyłki.
Układ stref decyduje też o długości dróg. W układzie w kształcie litery U przyjęcie i wysyłka leżą przy jednej ścianie, co pozwala wspólnie wykorzystać rampy i skraca dojście, ale ogranicza liczbę stanowisk załadunku. W układzie liniowym towar przechodzi przez halę od jednej ściany do przeciwnej, co upraszcza przepływ, lecz wymaga dwóch ścian z rampami.
Podział hali na strefy to inna decyzja niż wybór miejsca dla pojedynczego indeksu. Ogólne zasady rozmieszczenia opisuje strona o rozmieszczeniu towarów w magazynie, a kryteria przypisania miejsca i miary układu zebrano na stronie o slottingu. Tutaj zostajemy przy podziale na strefy i przy trasie, jaką pokonuje towar.
Które towary stawiać najbliżej wydania?
Odległość od wydania powinna odpowiadać rotacji. Rotację liczy się jako liczbę pobrań lub linii zamówień w wybranym okresie, a nie jako wartość sprzedaży, bo magazyniera kosztuje każde podejście do regału, a nie cena towaru.
W typowym magazynie niewielka część indeksów generuje większość pobrań. Podział według tej proporcji daje analiza ABC, a regularność popytu dodaje analiza XYZ. Obie opisuje strona o analizie ABC oraz XYZ razem z macierzą dziewięciu grup, więc tutaj pokazujemy tylko skutek dla zajętości miejsca.
| Klasa | Udział w indeksach | Udział w pobraniach | Miejsce składowania |
|---|---|---|---|
| A | ok. 20% | ok. 80% | Najbliżej wysyłki, na wysokości rąk |
| B | ok. 30% | ok. 15% | Dalsza część strefy kompletacji |
| C | ok. 50% | ok. 5% | Rezerwa albo górne poziomy regałów |
Rotacja działa w obie strony. Towar o niskiej rotacji zajmuje miejsce tak samo jak szybki, więc pozycja klasy C na najlepszym miejscu przy wysyłce blokuje je przed towarem, który oszczędziłby tam wiele kroków. Rotacja zmienia się z sezonem, dlatego klasyfikację i układ przegląda się cyklicznie, a nie raz przy wdrożeniu.
Układ można sprawdzić na danych o ruchu. Mapa cieplna magazynu pokazuje, które lokalizacje obsługuje się najczęściej, bo intensywność koloru odpowiada częstotliwości operacji w danym miejscu. Sposób czytania takiej mapy opisuje strona o raporcie magazynu typu heat mapa.
Wybór systemu składowania regałowego
System składowania regałowego jest jedną z podstawowych decyzji, które wpływają na wykorzystanie przestrzeni. Poniższa tabela zestawia pięć wariantów pod kątem gęstości składowania i dostępu do palet.
| System składowania | Gęstość składowania | Dostęp do każdej palety | Najlepiej sprawdza się przy |
|---|---|---|---|
| Regały paletowe statyczne | Niska lub średnia | Pełna selektywność, dostęp do każdej palety | Szerokim asortymencie i częstej rotacji |
| Regały wjezdne (drive-in) | Wysoka | Ograniczony, głównie od czoła (LIFO) | Dużych partiach jednego produktu |
| Regały przepływowe (grawitacyjne) | Wysoka | Automatyczny przepływ FIFO | Produktach z krótkim terminem ważności |
| Regały mobilne | Bardzo wysoka | Selektywny dostęp po przesunięciu regału | Ograniczonej powierzchni i wolnej rotacji |
| Składowanie blokowe (podłogowe) | Bardzo wysoka | Niski, tylko do skrajnych palet | Sezonowych, jednorodnych zapasach |
Dobór regałów to kompromis między gęstością a dostępem. Im ciaśniej stoją palety, tym mniej z nich da się wyjąć bez ruszania innych. Regały paletowe dają dostęp do każdej palety, więc przy szerokim asortymencie zajmują więcej miejsca, ale oszczędzają czas. Regały wjezdne i składowanie blokowe odwracają ten układ: potrzeba mniej miejsca, lecz kolejność wyjmowania jest narzucona.
Wybór regału łączy się z zasadą rotacji zapasu. FIFO wymusza regał przepływowy albo dyscyplinę w układzie paletowym, a LIFO jest dopuszczalne tam, gdzie termin ważności nie gra roli. Dla towarów z datą ważności o układzie decyduje więc termin, a nie sam metraż.
Różne systemy mogą współistnieć w jednej hali, a podział wynika ze stref:
- Strefa kompletacji: regały paletowe lub przepływowe, bo liczy się dostęp do każdego indeksu.
- Rezerwa: regały o większej gęstości albo składowanie blokowe dla jednorodnych partii.
Co zrobić z pustymi i martwymi lokalizacjami?
Niewykorzystane miejsce ma cztery postaci, a każda wymaga innego działania. Ważne jest, w której strefie ono powstaje: wolna lokalizacja w rezerwie jest zapasem pojemności, a wolna lokalizacja w strefie kompletacji zatrzymuje pracę.
- Pusta lokalizacja w strefie kompletacji: brakuje towaru w miejscu pobrania, więc zapas trzeba przenieść z rezerwy. Proces opisuje strona o uzupełnianiu strefy kompletacji.
- Lokalizacja częściowo zajęta: resztki z kilku palet zajmują kilka miejsc, które po konsolidacji zmieszczą się w jednym.
- Lokalizacja zablokowana: miejsce wyłączone z użycia, na przykład na czas naprawy regału, wymaga okresowego sprawdzenia, czy blokada nadal obowiązuje.
- Lokalizacja z zapasem bez ruchu: towar zalega bez pobrań i zajmuje dobre miejsce, więc trafia do dalszej strefy.
Martwy zapas to inny problem niż pusta lokalizacja. Zajmuje miejsce, które nie przynosi ruchu, i trzyma je tak długo, aż ktoś zdecyduje o przeniesieniu. Zestawienie pozycji bez pobrań w wybranym okresie wskazuje kandydatów, a przesunięcie zwalnia dobre miejsce dla towaru o wyższej rotacji. Decyzję o losie samego towaru podejmuje się osobno.
W Studio WMS.net przemieszczenie towaru między lokalizacjami rejestruje dokument przesunięcia. Zapisuje on lokalizację źródłową i docelową, asortyment, ilość, operatora oraz datę realizacji, a stany lokalizacyjne system aktualizuje w czasie rzeczywistym. Dzięki temu po konsolidacji albo zmianie klasy mapa magazynu pokazuje stan faktyczny.
Wysokie wypełnienie lokalizacji nie jest celem samym w sobie. Powyżej pewnego progu trudniej o wolne miejsce przy przyjęciu, a każda dostawa wymaga wtedy przestawiania palet. Próg zależy od rotacji i od sprzętu, więc nie podajemy jednej wartości.
Optymalizacja przestrzeni dzięki systemowi WMS
Optymalizacja przestrzeni pozwala zwiększyć efektywność operacyjną i maksymalnie wykorzystać zasoby. Systemy WMS pomagają rozmieszczać towary i zarządzać lokalizacjami. Obniżają też koszty operacyjne. Cztery obszary pokazują, jak to działa:
- Metody rozmieszczania towarów w magazynie - programy WMS oferują algorytmy optymalnego rozmieszczania. Analiza przepływów skraca czas kompletacji i zwiększa wydajność magazynu.
- Magazyn wysokiego składowania - systemy dla takich magazynów pozwalają zarządzać przestrzenią pionową. Automatyzacja procesów zwiększa pojemność magazynu i poprawia dostępność produktów.
- Systemy WMS i korzyści z wdrożenia - WMS zarządza lokalizacjami magazynowymi, więc maksymalnie wykorzystuje dostępne miejsce, i wspiera analizę ruchu oraz przepływów towarowych. Optymalizacja przestrzeni jest jedną z istotnych zalet wdrożenia.
- Analiza ABC i XYZ - systemy WMS wskazują priorytety rozmieszczenia. Najczęściej używane produkty stoją bliżej stref kompletacji, co skraca czas realizacji zamówień.
Przy ocenie wykorzystania miejsca WMS dostarcza dane, a nie decyzje o układzie hali. Projekt stref i dobór regałów zapadają przed wdrożeniem, a system pokazuje ich skutki. Poniżej opisujemy funkcje Studio WMS.net, które służą do tej oceny.
Interaktywna mapa magazynu przedstawia regały rząd po rzędzie, z kodem każdej lokalizacji. Kolory oznaczają poziom zajętości, od zielonego dla miejsca wolnego do czerwonego dla miejsca pełnego lub zablokowanego. Dzięki temu obłożenie strefy widać bez przeglądania list.
Dwukrotne kliknięcie lokalizacji otwiera okno Miejsce składowania z danymi lokalizacji i tabelą zapasów: indeks, partia, ilość i waga. Zasady adresowania miejsc i pola wymagane przy ich tworzeniu opisuje strona o lokalizacjach w magazynie, a przydział miejsc przez system strona o zarządzaniu lokalizacjami w magazynie.
W magazynie obsługującym wielu klientów mapę można zawęzić do towaru jednego kontrahenta. Ułatwia to ocenę, ile miejsca zajmuje dany klient, a także spis z natury tylko dla niego.